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生产现场IE改善实务
来源: 作者: 发布时间:2008-02-19  

培训思路

工程技术部门是制造型企业中的“核心部门”,它不仅是研发部门与生产部门的桥梁、更是指导生产部门的强力后援部门。但遗憾的是,我们对于工程技术人员的能力、综合素质的要求往往着重于“专业对口”、或者只关注于工艺而忽略了对于工程技术人员的综合素质的要求(对于生产的全过程深入了解吗?技术人员具备“实事求是”的务实作风吗?技术人员掌握了提升效率的IE手法吗?技术人员掌握了高效的分析问题、解决问题方法论吗?。。。。。。)。对于制造型的企业,我们不需要“学院派”的理论家、我们需要“实战派”的实干家!

作为一个合格的制造型企业工程技术人员,他的综合能力由三个方面构成:

    ——生产全过程流程的深入掌握

    ——PEMEIE工具、技术研讨方法论的娴熟掌握

——“现场中心主义”的理念、“实事求是”的务实作风

那么,这三个方面的能力究竟包含哪些具体内容、作为工程技术人员又该怎样锻造自己的基本从业能力呢?

让您听有所感、心有所悟、学有所用!

制造型企业现场生产效率提升与持续改善的活动(IE活动)由三个方面构成:

    ——IE技术

    ——全员参与体制

——精益理念、文化(成本与效率的意识)

培训对象:工程技术类各级管理人员、工程师

生产技术和工艺人员

现场改善项目负责人

车间基层管理人员、车间主管

培训目标

•理解生产运作管理的全局,理解生产中的3M问题(3M Loss

明确工程技术人员的作用与责任

•掌握IE手法、分析工具及问题分析的科学方法论

•树立“现场中心主义”、“实事求是”的务实作风

 

培训课程内容大纲

引言(2H

²       小组讨论与思索:生产方式革新的新动向。各有何优缺点?

ü       流水线Line

ü       设备类水平布置(模块式)→→垂直布置(设备流水线)

²       Toyota及日本企业的成功启示:

ü       我们需要PE还是IE?

ü       核心竞争力:2个轮子飞奔

第一部分  消除一切浪费、提升效率(4H

²     真正认识浪费:3M Loss

ü       不产生附加值

ü       超额使用资源而创造附加值

ü       思考:3M Loss如何排序?

²     工厂的烧钱现象—8大浪费

²     真正认识效率:

ü       真效率与假效率

ü       个体效率与整体效率

²     案例分析:多例

²     精益思想5大精髓:

ü       价值

ü       价值流:3大任务、2种浪费(Muda

ü       流动(Flow):单件流

ü       拉动(Pull):Pull式计划与需求

ü       尽善尽美(Perfect):7零目标

 

第二部分:效率提升的工具---IE手法(8H

²       什么是工业工程(IE)

²       现场IE活动的定义与效果

²       现场IE的意识:

ü       成本和效率意识(浪费意识)

ü       问题和改革意识(3M Loss

ü       工作简化和标准化意识

ü       全局和整体化意识

ü       以人为本的意识

l    复杂的事情简单化、简单的事情重复化

l    全员参与、集思广益

ü       现场意识(现场中心主义)

²       现场IE的效率意识与效率提升4大着眼点:干毛巾中挤出水来!

ü       布局分析、工程分析、动作分析、时间分析

²       IE是持续改善活动(Kaizen)的利器

²       IE是精益生产体系实现的支柱

²       产品工程分析

²       作业流程分析

²       作业流程分析:改善4原则

²       工序分析3大指标:提防“集体腐败”!

ü       工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率

²       程序分析的改革方向:生产方式变革!

ü       LineCellTransmission:抛弃运输带式的直线型生产线!

ü       水平布置(批量传递)、垂直布置(单件传递)

ü       生产方式改革的主要方向

l    长线短线化(细胞化、工序间距紧凑化)

l    站立作业、走动作业,最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化

l    部装嵌入化

l    设备布局垂直化(设备流水线)

²       生产综合水平的3大宏观指标

ü       生产周期(Lead Time)、工程内库存(WIP)、生产柔性度

 

²       什么是标准时间( Standard Time)

²       标准时间的设定

ü       思考:谁说我做得不够快?!

²       效率计算

²       预置时间标准法的概要

²       常用手法介绍

²       MOD手法应用

²       Line balancing (生产线平衡)

ü       Line balancing 的计算

ü       Line balancing 的改善原则方法

ü       Line balancing 改善案例

ü       Line balancingJIT中的“单件流”

²       动作分析

²       动素改善实践

²       动作经济原则

ü       追求动作平衡

ü       减少动作数量

ü       缩短动作距离

ü       创造“合适”的工作环境

²       案例分析:

ü       站立与坐立、面向与侧向

ü       生产线工序改善

ü       生产物料配送与物料定置管理

ü       物流工具改善

ü       工装夹具改善

 

²       IE7大手法概要

²       案例分享:

ü     “防呆作业法”与“目视作业管理”

ü     水蜘蛛与作业管理

第三部分:“现场中心主义、实事求是”的务实作风---日本企业一致推崇的5现主义(4H

²     5现主义”的概念:现场、现物、现状、原理、原则

²     5现主义”的内涵:掌握问题的实质、究明问题的真因、合情/合理/合法地对策

ü 案例分享:突发品质不良时的处理思路(学院派?实战派?)

ü 经验分享:问题分析、技术研讨方法论

ü 经验分享:某企业工程技术人员必备技能100

²        以“实物”+“数据”说话

ü 正确使用数据,避免“单纯数据主义者”

ü 开发、技术、制造多例案例分享

²        “合情”又“合理”才会成功:学院派?实战派?

²        与其证明问题,不如优先解决问题

 


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