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培训思路
工程技术部门是制造型企业中的“核心部门”,它不仅是研发部门与生产部门的桥梁、更是指导生产部门的强力后援部门。但遗憾的是,我们对于工程技术人员的能力、综合素质的要求往往着重于“专业对口”、或者只关注于工艺而忽略了对于工程技术人员的综合素质的要求(对于生产的全过程深入了解吗?技术人员具备“实事求是”的务实作风吗?技术人员掌握了提升效率的IE手法吗?技术人员掌握了高效的分析问题、解决问题方法论吗?。。。。。。)。对于制造型的企业,我们不需要“学院派”的理论家、我们需要“实战派”的实干家!
作为一个合格的制造型企业工程技术人员,他的综合能力由三个方面构成:
——生产全过程流程的深入掌握
——PE、ME、IE工具、技术研讨方法论的娴熟掌握
——“现场中心主义”的理念、“实事求是”的务实作风
那么,这三个方面的能力究竟包含哪些具体内容、作为工程技术人员又该怎样锻造自己的基本从业能力呢?
让您听有所感、心有所悟、学有所用!
制造型企业现场生产效率提升与持续改善的活动(IE活动)由三个方面构成:
——IE技术
——全员参与体制
——精益理念、文化(成本与效率的意识)
培训对象:工程技术类各级管理人员、工程师
• 生产技术和工艺人员
• 现场改善项目负责人
• 车间基层管理人员、车间主管
培训目标:
•理解生产运作管理的全局,理解生产中的3M问题(3M Loss)
•明确工程技术人员的作用与责任
•掌握IE手法、分析工具及问题分析的科学方法论
•树立“现场中心主义”、“实事求是”的务实作风
培训课程内容大纲
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引言(2H)
² 小组讨论与思索:生产方式革新的新动向。各有何优缺点?
ü 流水线Line
ü 设备类水平布置(模块式)→→垂直布置(设备流水线)
² Toyota及日本企业的成功启示:
ü 我们需要PE还是IE?
ü 核心竞争力:2个轮子飞奔
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第一部分 消除一切浪费、提升效率(4H)
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² 真正认识浪费:3M Loss
ü 不产生附加值
ü 超额使用资源而创造附加值
ü 思考:3M Loss如何排序?
² 工厂的烧钱现象—8大浪费
² 真正认识效率:
ü 真效率与假效率
ü 个体效率与整体效率
² 案例分析:多例
² 精益思想5大精髓:
ü 价值
ü 价值流:3大任务、2种浪费(Muda)
ü 流动(Flow):单件流
ü 拉动(Pull):Pull式计划与需求
ü 尽善尽美(Perfect):7零目标
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第二部分:效率提升的工具---IE手法(8H)
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² 什么是工业工程(IE)
² 现场IE活动的定义与效果
² 现场IE的意识:
ü 成本和效率意识(浪费意识)
ü 问题和改革意识(3M Loss)
ü 工作简化和标准化意识
ü 全局和整体化意识
ü 以人为本的意识
l 复杂的事情简单化、简单的事情重复化
l 全员参与、集思广益
ü 现场意识(现场中心主义)
² 现场IE的效率意识与效率提升4大着眼点:干毛巾中挤出水来!
ü 布局分析、工程分析、动作分析、时间分析
² IE是持续改善活动(Kaizen)的利器
² IE是精益生产体系实现的支柱
² 产品工程分析
² 作业流程分析
² 作业流程分析:改善4原则
² 工序分析3大指标:提防“集体腐败”!
ü 工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
² 程序分析的改革方向:生产方式变革!
ü Line、Cell、Transmission:抛弃运输带式的直线型生产线!
ü 水平布置(批量传递)、垂直布置(单件传递)
ü 生产方式改革的主要方向
l 长线短线化(细胞化、工序间距紧凑化)
l 站立作业、走动作业,最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化
l 部装嵌入化
l 设备布局垂直化(设备流水线)
² 生产综合水平的3大宏观指标
ü 生产周期(Lead Time)、工程内库存(WIP)、生产柔性度
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² 什么是标准时间( Standard Time)
² 标准时间的设定
ü 思考:谁说我做得不够快?!
² 效率计算
² 预置时间标准法的概要
² 常用手法介绍
² MOD手法应用
² Line balancing (生产线平衡)
ü Line balancing 的计算
ü Line balancing 的改善原则方法
ü Line balancing 改善案例
ü Line balancing与JIT中的“单件流”
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² 动作分析
² 动素改善实践
² 动作经济原则
ü 追求动作平衡
ü 减少动作数量
ü 缩短动作距离
ü 创造“合适”的工作环境
² 案例分析:
ü 站立与坐立、面向与侧向
ü 生产线工序改善
ü 生产物料配送与物料定置管理
ü 物流工具改善
ü 工装夹具改善
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² IE7大手法概要
² 案例分享:
ü “防呆作业法”与“目视作业管理”
ü 水蜘蛛与作业管理
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第三部分:“现场中心主义、实事求是”的务实作风---日本企业一致推崇的5现主义(4H)
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² “5现主义”的概念:现场、现物、现状、原理、原则
² “5现主义”的内涵:掌握问题的实质、究明问题的真因、合情/合理/合法地对策
ü 案例分享:突发品质不良时的处理思路(学院派?实战派?)
ü 经验分享:问题分析、技术研讨方法论
ü 经验分享:某企业工程技术人员必备技能100项
² 以“实物”+“数据”说话
ü 正确使用数据,避免“单纯数据主义者”
ü 开发、技术、制造多例案例分享
² “合情”又“合理”才会成功:学院派?实战派?
² 与其证明问题,不如优先解决问题
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